Il commence avec un crayon et du papier, tout comme il a pendant des siècles. Une main talentueuse esquisse les lignes qui deviendront un jour une vie, la respiration garde-temps. WatchTime visité Jaeger-LeCoultre au Sentier pour explorer le processus créatif qui a abouti à la dernière addition à la collection Hybris Mechanica de montres très compliquées de la marque. Voici l'histoire de la façon dont une merveille mécanique complexe est venu à la vie.
Notre guide était le marketing de JLC et directeur technique, Stéphane Belmont, et notre visite a commencé dans la nouvelle Maison d'Antoine de la marque, un salon confortable où les VIP et de simples journalistes peuvent explorer les dernières créations de la marque et les histoires derrière eux.Sur la table en face de nous, Belmont a étendu la piste de papier artistique pour la montre formellement connue sous le nom Tradition Gyrotourbillon Master Grande 3. Pour enregistrer l'encre, nous l'appellerons le Gyrotourbillon 3. (Nous sommes tentés de l'appeler tout simplement "G3", mais qui est un peu comme appeler la reine "Liz.") JLC a lancé le Gyrotourbillon 3 au SIHH 2013. il est équipé du premier vol double axe Gyrotourbillon, et il intègre le premier spiral sphérique pour être utilisé dans un montre-bracelet. Son chronographe monopoussoir dispose d'un compteur numérique minutes sauter. L'esthétique globale a été inspiré par 19ème siècle les pocketwatches de la marque.
Le processus de conception a commencé avec un dessin, ou, plus précisément, de nombreux dessins. directeur artistique et le design de JLC est Janek Deleskiewicz. Il a été avec la compagnie depuis 25 ans. Dans un livre JLC a publié à propos de ses garde-temps Hybris Mechanica, il écrit que son ministère attire souvent 50 versions différentes d'une montre avant que l'idée arrive à maturité. A propos des croquis, Belmont a déclaré: «Au cours du processus de conception, nous utilisons des dessins pour sentir l'émotion et d'imaginer ce que la montre pourrait être." Le dessin sur la table devant nous reflète la Gyrotourbillon 3 comme une idée complètement formé, mais seulement à grands traits. Il ne tient pas compte des dizaines de détails qui seront décidées plus tard, et, comme le dit le dicton, voilà où le diable habite.
L'une des plus grandes surprises de notre visite est venu très tôt, quand Belmont nous a dit que la conception de cette montre a commencé avec le diamètre du boîtier, qui est de 43,5 mm. Chaque conception doit commencer quelque part, mais il est tentant d'imaginer que le mouvement a été conçu en premier lieu, et le cas fait pour adapter. Dans ce cas, pour ainsi dire, ce fut l'inverse. Nous allons également commencer par le cas. Il était, comme on pouvait s'y attendre, un design épuré-feuille de papier. Il est dans la ligne Master Grande Tradition, mais les concepteurs massé petits détails pour créer quelque chose de plus raffiné. La lunette est concave, convexe au lieu de la traditionnelle, faisant apparaître plus mince en vue de dessus, en tirant l'oeil dans le mouvement. Le côté extérieur du boîtier est légèrement convexe, qui Jaeger dit rend le cas plus lisse. Les côtés des pattes sont concaves, pour correspondre à la lunette. Toutes les courbes font le cas plus difficiles à fabriquer, mais les concepteurs ne se soucient pas.
Les concepteurs ont voulu une grande ouverture de cadran, ce qui signifie que le mur de cas devait être relativement mince. Ils voulaient aussi la montre pour être résistant à l'eau. Ceci est un exemple d'un cas dans lequel le rêve d'un concepteur cogné contre la réalité d'un ingénieur. Comme escalier infini de MC Escher a démontré, certaines choses sont plus faciles à tirer que construit. Le problème avec des feuilles de papier propre est qu'ils ne contiennent pas de notes pour guider le développement. Par exemple, parce que la paroi du boîtier est mince, les ingénieurs ont dû faire face à de nouvelles questions, comme la profondeur des vis de fixation du caseback pourraient pénétrer, et comment les joints d'étanchéité dans le cas pourraient être formés. Ce type de planification nécessaire dessins 3D précis. Les dessins ont été créés en interne de CGI de l'entreprise (imagerie générée par ordinateur) studio. Ceci est où les ingénieurs décident s'il sera possible de fabriquer ce que les concepteurs ont imaginé.Les décisions sont rendues, littéralement et au sens figuré, par un réseau de stations de travail puissantes fonctionnant KeyShot - logiciels utilisés par les animateurs d'Hollywood et effets spéciaux artistes. Le logiciel génère des rendus 3D précis qui déterminent ce qui peut et ce qui ne peut être fabriqué.
Une fois que le diamètre du boîtier interne a été finalisé, la taille du mouvement pourrait être déterminé. À ce moment, les concepteurs de mouvement connaissaient la taille de leur terrain de jeu: 36,8 mm. Belmont nous a dit qu'il y avait "beaucoup de travail entre les concepteurs et les techniciens pour accueillir toutes les exigences et la position toutes les fonctions." En créant le cadran mise en page, les concepteurs de JLC ont travaillé sur deux axes: l'un en cours d'exécution 09 heures-03 heures, et l'autre une heures-05 heures. Belmont a déclaré: «Nous avons fait le deuxième centre de l'axe hors d'avoir plus d'espace pour le chronographe numérique. Nous voulions faire le chronographe facile à lire. Voilà pourquoi le tourbillon est pas dans le centre, comme il a été le premier Gyrotourbillon. Il est pas traditionnel, mais vous avez le sentiment que chaque écran est dans la bonne position. "
La prochaine étape vers une conception finale requise en laissant le monde 2D et entrer dans le monde des trois dimensions, où les concepteurs et les clients potentiels vivent réellement. Les cas rendus avec KeyShot ont été recréés en plastique en utilisant des imprimantes 3D (voir photo page suivante). cristaux de plastique transparents couverts représentations imprimées des cadrans et le mouvement. Les "cadrans" imprimés sont assemblés en couches pour créer un effet 3D, mais les représentations imprimées des composantes de mouvement, tel que le Gyrotourbillon, étaient strictement 2D.À ce stade, les décisions de conception finale n'avaient pas encore été faites. Plusieurs versions de l'affaire ont été imprimées et évaluées.Belmont a expliqué que les modèles en plastique "permettent de nous sentir la montre, examiner les proportions, voir le cas en 3D, et l'expérience comment il se sent sur le poignet."
Une fois que les options ont été rétrécies, la prochaine étape était de créer des prototypes métalliques de la montre complète. Les premiers prototypes sont fabriqués à partir de laiton, plaqué avec du nickel ou de l'or pour expérimenter avec les couleurs. Ces prototypes ont d'abord regard des designers à leur création en quelque chose ressemblant à sa forme finale. En comparant le montant de l'effort nécessaire pour créer des prototypes en plastique et en métal, il est facile de voir pourquoi l'impression 3D et prototypage rapide ont été adoptées. Faire un boîtier métallique nécessite au moins huit étapes. Chacun est le profil-tourné, fraisé, rectifié, percé, sol, lapé et satin brossé avant d'être terminé.Placage ajoute plusieurs étapes. Une fois que tous les détails sont finalisés, une autre série de prototypes sera faite en utilisant des métaux précieux. Bien sûr, ce qui est dans le cas exige la plus grande attention.La conception originale du nouveau mouvement a été fait par les constructeurs qui ont produit des plans qui ont guidé les spécialistes de calibre dans la production de pièces. Lorsque les pièces ont été réalisées, trois horlogers experts dans le département de prototype assemblé les mouvements. Ce sont parmi les horlogers les plus expérimentés et les plus respectés, dans la fabrication. Ils assurent que le nouveau mouvement fonctionne dans le monde réel.
Leur travail ne peut pas être précipitée. Perfectionner un nouveau mouvement peut prendre aussi longtemps que quatre ans. En règle générale, plusieurs versions d'un mouvement sont créés, d'aussi peu que trois ou quatre au plus grand nombre d'une douzaine. Les horlogers du département prototype portent des montres sur lesquels ils travaillent, en les soumettant à l'utilisation et l'abus du monde réel. Belmont a expliqué que cela est nécessaire parce que même les meilleures simulations informatiques ne peuvent pas reproduire les détails fins dans un mouvement, comme la quantité de force créée par un ressort à différents états de vent, ou la quantité de frottement entre les deux parties dans différents états de lubrification . En fin de compte, rien ne vaut le temps de poignet pour le débogage d'un nouveau mouvement. Portant les prototypes pose un problème, parce que les horlogers doivent les cacher du monde extérieur. marques Regardez sont notoirement secret sur les nouveaux produits. Même au sein de JLC, seuls ceux qui ont «besoin de savoir" avoir accès à compléter les plans de nouvelles montres. spécialistes de la Caliber fabrication de pièces pour les mouvements prototypes ont souvent aucune idée de ce que la montre complète va ressembler.
Ces prototypes ont également fourni les horlogers avec leur première occasion de voir le spiral sphérique en action dans une montre complète. Le ressort, qui ressemble un peu le logo AT & T, a été inspiré par des ressorts utilisés dans certains chronomètres de marine. Comment at-il finir dans une montre-bracelet? Selon Belmont, les horlogers n'aiment les espaces vides, comme celui à l'intérieur de la cage du Gyrotourbillon, qui est à peu près sphérique. Lors de notre visite, nous avons passé du temps avec Muriel Job.Elle est la seule personne à Jaeger-LeCoultre avec l'habileté à façonner les ressorts sphériques, une capacité elle a acquis par l'expérience rendant les spiraux de 20 ans. Chaque ressort sphérique prend sa une semaine. forme sphérique du ressort est créée en enroulant une pièce droite d'alliage autour d'une petite sphère métallique. La partie délicate est de supprimer la sphère sans endommager le ressort délicat enlace elle. Job décrit le processus en termes généraux, mais nous ne le voyait pas, il peut impliquer des secrets d'Etat.
Une fois que le ressort est formé, crée d'emploi courbes terminales à chaque extrémité. Ce processus que nous avons vu. Elle forme les courbes à l'aide d'une loupe et des pinces. Son objectif est de plier les extrémités du ressort jusqu'à ce qu'ils correspondent une courbe idéale montré sur un modèle qui apparaît sur l'écran d'un projecteur à proximité. compare Job son ressort avec le modèle en plaçant son ressort sur une plaque sous la lentille du projecteur. Comme papier calque sur un dessin, le modèle se superpose à son ressort sur l'écran, montrant où le travail supplémentaire est nécessaire. Il peut la prendre jusqu'à 30 flexions pour obtenir la forme juste à droite, et ce processus est répété deux fois pour chaque printemps.
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